Tan temprano como principios de 1983 escribí un artículo que nunca se llegó a publicar en ninguna revista, solo quedó como un documento depositado en la Biblioteca del Centro Meteorológico de Camagüey. El artículo se llamaba Organización, Planificación y Dirección del Servicio Técnico en los Radares Meteorológicos. Ahora, que ya estoy jubilado, después de haber laborado 41 años al frente del servicio técnico en Cuba, puedo asegurar que todo este tiempo fui fiel a lo que escribí en ese artículo y que eso constituyó el fundamento en que me basé para llevar adelante, exitosamente, el funcionamiento de los radares meteorológicos en Cuba.
Como yo venía de un gremio y una especialidad completamente diferente (la automática ferroviaria) importé algunos conceptos que no existían en la Meteorología. En los radares japoneses, que estaban en Cuba desde 1973, la práctica era hacer mantenimientos anuales que literalmente desarmaban al radar en cada una de sus más pequeñas piezas, por tanto, se demoraban mas de un mes en eso. Eso mismo, pero ya con menos éxito trataron de extrapolarlo a los cuatro radares soviéticos. Además, se ejecutaban complicados mantenimientos diarios, semanales, mensuales, trimestrales y semestrales. Eso, en general, es bueno para el radar; pero no lo es para el servicio que deben brindar los radares. No pocas veces eventos severos sorprendieron a un radar en mantenimiento.
En contraposición, al llegar el periodo especial en los años 90 del pasado siglo. el mantenimiento cayó a cero, entonces recordaron mis conceptos de 1983: no hay que vivir dando mantenimientos, hay que ser más mesurados y más certeros. No es al radar al que hay que mantener, es al servicio que este brinda al que hay que mantener, al radar hay que sostenerlo en parámetros. Durante los 80 yo había introducido en la práctica lo de minimizar el tiempo de parada del radar y para esto desarrollamos muchas estrategias. En lugar de desarmar un motor que está puesto, lo que hacíamos era cambiar el motor por uno al que previamente se le había dado mantenimiento. Mucho diagnóstico te evita desarmar. Lo que está funcionando bien no se toca. El Periodo Especial, brutalmente, demostró que los radares funcionaban sin ningún mantenimiento varios años.
En mis 7 pasantías en el Radar de la Universidad McGill de Montreal pude corroborar mis teorías, ellos NUNCA tocaban la antena, se rompía a los 15 años y entonces reparaban todo lo que se rompió, el radar funcionaba ininterrumpidamente. Pero bueno, teorías más o menos, en este post quiero esclarecer algunos conceptos que son muy importantes.
El mantenimiento industrial es un área del conocimiento muy activa, en la que se investiga permanentemente y se desarrollan, se prueban y se refinan nuevos métodos cada año. Desde finales de los años 50 del pasado siglo, el mantenimiento pasó de estar enfocado en mantener las máquinas, a estar enfocado en mantener el servicio que estas prestan. El ideal es que las máquinas presten servicio ininterrumpidamente en todo su tiempo de vida útil sin degradar su rendimiento. No obstante, eso no sucede en la práctica, por tanto, hay que encarar el problema y establecer alguna estrategia de conservación, entendida la conservación como “preservar la maquinaria + mantener el servicio”.
Los mantenimientos se han ido desarrollando hasta conformar los siguientes tipos universalmente reconocidos.
El mantenimiento se divide en dos grandes grupos. El de conservación, que está destinado a devolver al equipamiento su funcionalidad, eliminando averías y defectos; y el de actualización que implica la modernización para compensar la obsolescencia tecnológica, o cumplir con nuevas exigencias que no existían en la instalación original, o más generalmente, ambas a la vez.El mantenimiento de conservación puede ser correctivo (también le dicen reactivo), que está destinado a la reparación de averías y a realizar ajustes y regulaciones para restablecer la funcionalidad del equipamiento; y el preventivo (también le dicen proactivo), que está destinado a garantizar la fiabilidad del equipamiento antes que pueda producirse una avería o un deterioro de la funcionalidad.
Los mantenimientos preventivos a su vez vienen en tres modalidades: programados (por kilometraje, por horas de uso, por periodicidad, por temporadas, etc.); predictivos (cuando se le da seguimiento al equipo y se puede predecir cuándo es más probable que pueda tener avería y se prepara para que no suceda); de oportunidad (cuando por cualquier motivo una parte de la planta se detiene y se aprovecha para dar mantenimiento a otras partes que no ocasionaron el paro).
En la actualidad las empresas tienen que desenvolverse en un mundo muy competitivo, por tanto, cada empresa asume los retos con algún tipo de filosofía del mantenimiento que les permita salir adelante. Cada una de las filosofías contiene ideas muy provechosas, pero téngase en cuenta que cada una de ellas se refiere a un contexto muy específico y no todas sus ideas pueden ser aplicadas a cualquier entorno.
Sin entrar en detalles que pueden encontrarse en la copiosa bibliografía existente en el tema, mencionaremos los siguientes sistemas: WSM (World Class Maintenance) sistema de mantenimiento basado en los estándares llamados “de clase mundial”; RBM (Risk Based Maintenance) sistema de mantenimientos basado en el riesgo; RCM (Reliability Centered Maintenance) sistema de mantenimientos centrado en la fiabilidad; TPM (Total Productive Maintenance) sistema basado en la productividad total; OM (Outsourcing Maintenance) se basa en la “tercerización”, es decir en encargar a empresas externas el mantenimiento y establecer las reglas para que funcione bien; CAM (Control and Audit Maintenance) sistema basado en el control y la auditoría de todos los aspectos económicos y contables del mantenimiento; y otros muchos, cada uno de ellos maximizando la excelencia, basado en una o varias variables, cada uno con efectividad demostrada en alguna actividad.
Cada organización establece su propio sistema de mantenimiento y organiza al personal acorde a su disponibilidad de recursos humanos y a sus necesidades productivas. El personal de servicio técnico puede estar centralizado o estar distribuido por los objetos de la industria. Pueden hacerse brigadas multidisciplinarias o brigadas especializadas por actividad. Puede organizarse el personal en turnos de guardia operativa o trabajar en horarios normales de oficina. Puede trabajarse a destajo o por horario fijo. En la práctica se organiza el trabajo con una combinación de uno o varios de los métodos anteriores.
Puede que algunos piensen como un ideal disponer al lado del equipamiento de TODO TIPO de repuestos para cada equipo. El mundo de hoy no va en esa dirección por tres motivos fundamentales: i) porque es muy caro tener un gran capital invertido en repuestos; ii) porque se deterioran las partes y piezas sin usarse y iii) porque se ponen obsoletas. Por tanto, la tendencia actual es comprar la pieza en el momento que haga falta. Para esto hay que optimizar la gestión de compra y saber, dónde se compra, qué tiempo demora en llegar al lugar y cómo fluctúan los precios. La compra de repuestos exige excelencia en los proveedores para que funcione bien, y un servicio técnico que determine con exactitud y rapidez qué se debe comprar. Los repuestos pueden comprarse centralizadamente, basados en estadísticas de gastos y en criterios del personal técnico sobre fiabilidad de las partes y conservarse al lado del equipamiento, o también guardarse centralizadamente. En este último caso, también hay que saber cuánto demoraría en hacerse llegar al equipamiento.
Existe una serie de criterios universalmente aceptados para medir la eficacia y eficiencia del trabajo de mantenimiento.
Efectividad (Effectiveness). Es el tiempo totalque el sistema estuvo trabajando a plena calidad dividido por el tiempo total (en %). Este es un indicador de la eficacia de todo el sistema.
Disponibilidad (Availability). Es el tiempo total que el sistema está en capacidad de brindar su servicio o producto, dividido por el tiempo total (se expresa en %). Este es un indicador de la eficacia del sistema de mantenimiento.
Tiempo medio entre averías (MTBF: Mean Time Between Failures). El fabricante lo da para su equipamiento y generalmente este valor resulta exageradamente bueno. Este es un indicador de la fiabilidad del equipo, que hay que verificar en la práctica.
Tiempo medio de reparación (MTTR: Mean Time To Repair). Este es un indicador de la eficacia del sistema de mantenimiento empleado y debe ser medido en la práctica.
Tiempo de mantenimiento: Este es un indicador de eficiencia. Es el % del tiempo total empleado en mantenimientos preventivos. El tiempo total dedicado a los mantenimientos debe ser reducido a un mínimo para que no se afecte considerablemente la producción o el servicio.
Costos de mantenimiento. Es un indicador de eficiencia. Es el % del gasto total de la empresa que se ha empleado en mantenimientos. El presupuesto dedicado a mantenimientos debe ser razonablemente bajo para mejorar la eficiencia del sistema.
Otros muchos indicadores pueden usarse para evaluar al servicio de mantenimiento, corresponde a cada organización decidir cuáles le resultan mejores para optimizar su servicio de mantenimiento.
Hasta principios de los 80 el mantenimiento era básicamente una tarea encargada a grupos propios dentro de las instituciones. Los radares venían con abundante información, esquemas de su circuitería y los fabricantes proporcionaban cursos y entrenamientos para que el personal pudiera enfrentar las tareas de mantenimiento por sí mismos. Al fabricante se acudía solo en busca de partes y piezas específicas; pero ayuda técnica, solo en caso extremo.
Hoy en día, las cosas cambiaron y el fabricante trata de establecer una fuerte dependencia tecnológica, que te encadena a pagos onerosos. En Cuba, afortunadamente hemos logrado una inusual independencia tecnológica de los fabricantes. LADETEC ha implementado un método de mantenimiento basado en la Innovación Tecnológica. Nuestra divisa siempre fue Innovación Sostenible.
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